随着社会经济的发展和科学技术的进步，和工厂人力成本的攀升，市场对生产加工集中化、数字化、精细化的需求越来越大。我公司整合传感器技术、自动化控制技术、互联网技术、无线通讯技术、云计算技术等多项前沿科技，对我公司的产品不断更新迭代，产品既可为客户提供单机设备、也可以提供集成化、数字化的生产中心管理平台（以下简称PCP）,对现在公司新出厂的产品，客户可以选购是否增加该功能，对现在（2022年7月1日）之前的产品客户可以通过设备的升级改造实现。

我公司的PMC平台使生产集中化、数字化，使工厂轻易实现一将千军。例如 A 车间有我公司金刚石线切割机15台，在没有使用 PMC 中心平台前，基本是两到三台机器需要一个工人操作，15台机器需要5个工人。并且对工人的操作技能有一定需要，会基本的CAD，懂得图形轨迹规划、参数如何设置等。工人的技能高是工厂竞争力的体现，但是高技能的工人的人力成本同样高，而且是一将难求。

工厂作为商业主体，其最终目标是创造更高的利润。

我们的目标是一将带千兵，组件一个由核心技术骨干分带多名工人队伍。这样只需核心技术骨干精通CAD、轨迹规划、工艺参数等，围绕他下面的工人精通上下装夹材料，对刀等操作。现场机台的5人就缩减到，生产中心 1 人，现场机台2人即可。

生产中心人员将加工需求分发到每个机台的人机界面，现场工人安装该机台的生产需要装夹材料，完成对刀，请求生产中心人员开始切割，生产中心人员在平台将规划好的加工参数指令导入现场机台，启动机器开始切割，切割过程中由于有计算机的实时监控，现场机台人员可以去完成其他工作，切割快结束时，机器发出预警，中心管理人员通知现场人员前往将要加工结束的机器旁，协助加工好的工件的卸料等工作。

更高版本的PCP系统，每台机器还可以添加摄像头，搭配视觉识别系统，可实现监测现场机器安全生产、运转动作分析、故障诊断等。视频定时保存，方便客户后期的生产追溯。

一、生产中心平台的基本原理 

生产人员利用电脑远端遥控设备，通过通信网络将控制指令传送到近端控制器(一般是可编程控制器PLC)，PLC接受到控制指令后通过内部的可编程存储器将指令转化为机器语言指令，从而完成对设备的操控，达到远程监测、远程控制、远程维护设备的目的。除此之外，监测系统会将监测到的数据以及设备的运行情况返回到计算机处理中心，数据平台会将这些数据储存起来并分析处理，为后续的控制和检修提供基础。

二、生产中心的特点（集中化、数字化）

1、远程/自动控制（启动和停止等）机器的工作运行。 

2、远程监测，实时了解机器的当前参数以及运行状况。 

3、能够对机器进行集中的管理和控制，批量部署，文件分发，短信通知，省时省力。 

4、具有预警、报警功能，及时通知工作人员，帮助快速发现问题，解决故障，防止设备出现更大的问题，增加维修成本的同时可能还会危及人员人身安全。 

5、实时记录机器工作数据、故障信息等，生成报表，方便用户查询和生产追溯。 

6、所有设备展示在一个平台上，实现数据统一、流程统一、生产统一规范。 

7、设备统一管理，多站一人完成监控，降低运营成本。 

8、生产、工艺等数据实时积累，大数据为后期更好的决策提供强大支持。（例如生产数据中金刚石线和包胶轮的使用情况数据统计，方便后期对耗材的管理决策）

9、可以方便接入设备制造厂商，进行远程操作控制，无需技术人员到达现场就能够实现对机器的管理、调试、控制，打破了时间和空间上的限制，尤其在后疫情时代，随时随地快速帮助客户解决售后问题。

三、PCP系统架构设计

四、功能设计 

1、集中控制。该方案可以在 PCP 平台上远程集中操控切割机器，远程启动、远程停 止、轨迹规划、轨迹导入、参数设置、加工过程中切割工艺实时更改等。

2、远程任务部署。该方案可以在 PCP 平台远程下发每台机器的切割需求、材料形状、材料尺寸、装夹方式、对刀方式等。 

3、数据采集。该方案可以实时采集切割数据，机器运行数据（主动轮转速、主轴负载率等数据），生产报表。 

4、数据监测。通过工艺组态图，数据列表，曲线对比的形式，展现个机器的运行实时数据和历史数据，使离散装备统一管理。 

（1）状态监测：工作、待机、停机、离线等状态监测，生成每台机器的利用率报表。 

（2）参数监测：工艺参数、线速度、主轴负载率、IGBT 温度数据等实时监测； 

（3）实时录屏：对机台操作界面实时录屏，方便追踪。生产经验数据积累。 

（4）视频视觉实时录屏：方便用户生产追踪。生产经验数据积累。

五、关于购买 PCP 平台组建服务购买：

（1）一次平台搭建硬件费用和服务费用。

（2）每年的年度服务运维服务费。

所选服务内容不一样，权限不一样，价格不一样。购买时客户实现提出服务需求，我方再报价。

联系方式，党经理，17798896369。